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作者：广州依纳 发表时间：2013-03-04
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| 热处理工艺介绍——表面淬火、退火工艺、正火工艺 表面淬火 钢的表面淬火 有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作 用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不 断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲 劳参考等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、 生产率高等优点，因此在生产中应用JI为广泛。 根据供热方式不同，表面淬 火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。 感应加热表面淬火 感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进 行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点： 1.热源在工件表层， 加热速度快，热效率高 2.工件因不是整体加热，变形小 3.工件加热时间短， 表面氧化脱碳量少 4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度 以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料地潜力，节约材料消耗，提高 零件使用寿M 5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好 6.便于机械化和自动化 7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。 ? 感应加热的基 本原理 将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产 生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件 表面形成感应电流，即涡流。这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为 热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。 ? 感应表面 淬火后的性能 1.表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬 度往往比普通淬火高 2～3 个单位（HRC）。 2.耐磨性：高频淬火后的工件 耐磨性比普通淬火要高。这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散 度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。 3.疲劳强度：高、 中频表面淬火使疲劳强度大为提高，缺口敏感性下降。对同样材料的工件， 硬化层深度在一定范围内，随硬化层深度增加而疲劳强度增加，但硬化层深 度过深时表层是压应力，因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降，并使工件 脆性增加。一般硬化层深δ＝（10～20）％D。较为合适，其中D。为工件 的有效直径。 退火工艺 退火是将金属和合金加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处 理工艺。退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则 是粒状珠光体。总之退火组织是接近平衡状态的组织。 ? 退火的目的 ①降 低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。 ②细化晶粒，消除 因铸、锻、焊引起的组织缺陷，均匀钢的组织和成分，改善钢的性能或为以 后的热处理作组织准备。 ③消除钢中的内应力，以防止变形和开裂。 ? 退火 工艺的种类 ①均匀化退火（扩散退火) 均匀化退火是为了减少金属铸锭、铸件 或锻坯的化学成分的偏析和组织的不均匀性，将其加热到高温，长时间保持， 然后进行缓慢冷却，以化学成分和组织均匀化为目的的退火工艺。 均匀化退 火的加热温度一般为Ac3+（150～200℃），即1050～1150℃，保温时间一般 为10～15h，以BAO证扩散chong分进行，大道消除或减少成分或组织不均匀的目的。 由于扩散退火的加热温度高，时间长，晶粒粗大，为此，扩散退火后再进行完 全退火或正火，使组织重新细化。 ②完全退火 完全退火又称为重结晶退火， 是将铁碳合金完全奥氏体化，随之缓慢冷却，获得接近平衡状态组织的退火工 艺。 完全退火主要用于亚共析钢，一般是中碳钢及低、中碳合金结构钢锻件、 铸件及热轧型材，有时也用于它们的焊接构件。完全退火不适用于过共析钢， 因为过共析钢完全退火需加热到Acm以上，在缓慢冷却时，渗碳体会沿奥氏体 晶界析出，呈网状分布，导致材料脆性增大，给Z终热处理留下隐患。 完全 退火的加热温度碳钢一般为Ac3+（30～50℃）；合金钢为Ac3+（500～70℃）； 保温时间则要依据钢材的种类、工件的尺寸、装炉量、所选用的设备型号等多 种因素确定。为了BAO证过冷奥氏体完全进行珠光体转变，完全退火的冷却B须 是缓慢的，随炉冷却到500℃左右出炉空冷。 ③不完全退火 不完全退火是将 铁碳合金加热到Ac1～Ac3之间温度，达到不完全奥氏体化，随之缓慢冷却的 退火工艺。 不完全退火主要适用于中、高碳钢和低合金钢锻轧件等，其目的 是细化组织和调低硬度，加热温度为Ac1+(40～60)℃，保温后缓慢冷却。 ④ 等温退火 等温退火是将钢件或毛坯件加热到高于Ac3（或Ac1）温度，保持适 当时间后，较快地冷却到珠光体温度区间地某一温度并等温保持，使奥氏体转 变为珠光体型组织，然后在空气中冷却的退火工艺。 等温退火工艺应用于中碳 合金钢和低合金钢，其目的是细化组织和调低硬度。亚共析钢加热温度为Ac3 +(30～50)℃，过共析钢加热温度为Ac3+(20～40)℃，保持一定时间，随炉冷到 稍低于Ar3温度进行等温转变，然后出炉空冷。等温退火组织与硬度比完全退火 更为均匀。 ⑤球化退火 球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。将钢 加热到Ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢冷却，得到在铁素体基体上 均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。 球化退火主要适用于共析钢和过共析钢， 如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。这些钢经轧制、锻造后空冷，所得组织 是片层状珠光体与网状渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切削加工，且在以后 淬火过程中也容易变形和开裂。而经球化退火得到的是球状珠光体组织，其中的 渗碳体呈球状颗粒，弥散分布在铁素体基体上，和片状珠光体相比，不但硬度低， 便于切削加工，而且在淬火加热时，奥氏体晶粒不易长大，冷却时工件变形和开 裂倾向小。另外对于一些需要改善冷塑性变形（如冲压、冷镦等）的亚共析钢有 时也可采用球化退火。 球化退火加热温度为Ac1+(20～40)℃或Acm-(20～30)℃， 保温后等温冷却或直接缓慢冷却。在球化退火时奥氏化是“不完全”的，只是片 状珠光体转变成奥氏体，及少量过剩碳化物溶解。因此，它不可能消除网状碳化 物，如过共析钢有网状碳化物存在，则在球化退火前须先进行正火，将其消除， 才能BAO证球化退火正常进行。 球化退火工艺方法很多，Z常用的两种工艺是普通 球化退火和等温球化退火。普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温 适当时间，然后随炉缓慢冷却，冷到500℃左右出炉空冷。等温球化退火是与普通 球化退火工艺同样的加热保温后，随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温，等温时 间为其加热保温时间的1.5倍。等温后随炉冷到500℃左右出炉空冷。和普通球化 退火相比，球化退火不仅可缩短周期，而且可使球化组织均匀，并能严格地控制退 火后的硬度。 ⑥再结晶退火（中间退火） 再结晶退火是经冷形变后的金属加热到 再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新结晶成均匀的等轴晶粒，以消除 形变强化和残余应力的热处理工艺。 ⑦去应力退火 去应力退火是为了消除由于塑 性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。 锻造、 铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力，如不及时消除，将使工件在加 工和使用过程中发生变形，影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中产生的 内应力SHI分重要。 去应力退火的加热温度低于相变温度A1，因此，在整个热处理 过程中不发生组织转变。内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中消除的。为了 使工件内应力消除得更彻底，在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉，然后以 100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。焊接件得加热温度应略高于600℃。保温 时间视情况而定，通常为2～4h。铸件去应力退火的保温时间取上限，冷却速度控制 在（20～50）℃/h，冷到300℃以下才能出炉空冷。 正火工艺 正火工艺是将钢件加热到Ac3（或Acm）以上30～50℃，保温适当的时间后，在静止 的空气中冷却的热处理工艺。把钢件加热到Ac3以上100～150℃的正火则称为高温正 火。 对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织。与退火相比，正火后珠 光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小，因而强度和硬度较高。 低碳钢由于退火后硬 度太低，切削加工时产生粘刀的现象，切削性能差，通过正火提高硬度，可改善切削 性能，某些中碳结构钢零件可用正火代替调质，简化热处理工艺。 过共析钢正火加 热刀Acm以上，使原先呈网状的渗碳体全部溶入到奥氏体，然后用较快的速度冷却， 抑制渗碳体在奥氏体晶界的析出，从而能消除网状碳化物，改善过共析钢的组织。 焊 接件要求焊缝强度的零件用正火来改善焊缝组织，BAO证焊缝强度。 在热处理过程中返修 零件B须正火处理，要求力学性能指标的结构零件B须正火后进行调质才能满足力学性能 要求。中、高合金钢和大型锻件正火后B须加高温回火来消除正火时产生的内应力。 有 些合金钢在锻造时产生部分马氏体转变，形成硬组织。为了消除这种不良组织采取正火 时，比正常正火温度高20℃左右加热保温进行正火。 正火工艺比较简便，有利于采用锻 造余热正火，可节省能源和缩短生产周期。 正火工艺与操作不当也产生组织缺陷，与退 火相似，补救方法基本相同。 |
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